Odebrecht Informa


Nos moldes da produtividade

Fabricação de pré-moldados no canteiro da usina

Hidrelétrica Santo Antônio, em Rondônia: peças prémoldadas também melhoram as condições de segurança dos trabalhadores e a preservação ambiental

Acompanhada de Eduardo de Melo Pinto (à esquerda), do Ministro Edison Lobão, do Governador de Rondônia, Confúcio de Moura, e de Marcelo Odebrecht, a Presidente Dilma Rousseff aciona o dispositivo que abriu as comportas do vertedouro: início do desvio do Rio Madeira

texto Fabiana Cabral foto Ricardo Teles

Uso de pré-moldados garante conclusão de serviços antes do prazo na Usina Santo Antônio.

“Peças de encaixar”, de vários formatos geométricos e diversos tamanhos e volumes. Essa é uma definição simples para os pré-moldados utilizados em construções civis. Porém, nessas obras, pré-moldado significa agilidade, qualidade e segurança.

O emprego das peças surgiu na reconstrução de alguns países após a Segunda Guerra Mundial. No Brasil, o uso do recurso passou a ser frequente a partir da década de 1950, quando as empresas começaram a racionalizar e a industrializar os processos. Mais de 60 anos depois, a presença do pré-moldado em grandes obras é cada vez maior e sua aplicação crescentemente desafiadora.

Em Rondônia, um dos maiores projetos hidrelétricos do país está sendo executado pela Odebrecht Energia: a Usina Hidrelétrica Santo Antônio, que terá 44 turbinas e irá gerar 3.150 MW de energia. Em seu plano construtivo, a elaboração de novos pré-moldados está sendo fundamental para a otimização dos trabalhos, a segurança dos integrantes e a preservação do meio ambiente. “Na construção civil, a industrialização de alguns processos permite o crescimento da quantidade e da qualidade das atividades e garante a segurança das pessoas e rápidos resultados”, explica Mário Lúcio Pinheiro, Diretor de Contrato.

As peças são fabricadas por 240 profissionais em dois pátios, próximos ao local de utilização. “Produzimos 400 itens por mês, com peso de 5 a 28 t, e temos previsão de aumentar a produção em 100 peças nos próximos seis meses”, informa André Lima, Gestor de Pátios.

São utilizados 827 tipos diferentes de pré-moldados e mais de 11.400 peças já foram aplicadas. “Com  pré-moldados, monta-se mais e molda-se menos. Quanto mais reduzimos o molde nas estruturas, mais velocidade tem a obra”, ressalta Fernando Dias Resende, Gestor de Técnica e Engenharia. Segundo ele, a aplicação é feita de acordo com a necessidade e viabilidade. “Os pré-moldados de galeria [por onde transitarão técnicos e equipamentos para a manutenção das turbinas], de guarda-corpo [parapeito] e guarda-rodas [guia baixa] são comuns em grandes projetos. Nosso desafio é criar itens inéditos, e já conseguimos desenvolver alguns”, revela.

 

Novas soluções em conjunto

Uma das novas peças concebidas na usina é o pré-moldado do tubo de sucção (conduto hidráulico, em formato de cone, localizado na saída da turbina). A ideia surgiu após o uso do método convencional, com fôrmas de madeira, no Grupo Gerador (GG) 1, na margem direita do Rio Madeira. “As fôrmas de madeira exigem reparos e, além disso, seu reaproveitamento é baixo”, salienta Fernando Resende.

As equipes de Engenharia e de Produção e os projetistas uniram-se para viabilizar a ideia e, após seis meses de discussões e rascunhos, o pré-moldado foi criado a partir de uma fôrma metálica. Os volumes, de 11 a 21 t, foram definidos de acordo com a capacidade do guindaste disponível para o içamento.

Os tubos de sucção do Grupo Gerador 2 já estão recebendo a novidade, que também será aplicada nos Grupos Geradores 3 e 4, todos na margem esquerda. Cada tubo é composto de 20 peças, e, no total, 36 turbinas terão 720 pré-moldados de dimensões e pesos diferentes. Os maiores pré-moldados do projeto são fabricados em frente ao local da aplicação para facilitar o transporte.

“Conseguimos reduzir o prazo de execução da camada de 60 para 45 dias e ganhamos em produtividade, segurança e conservação ambiental”, explica Rodrigo Galli, Gestor de Produção da Casa de Força 2. De acordo com ele, a exposição dos integrantes ao risco de acidentes é menor, e 948 m3 de madeira e 2.800 m3 de cimbramento por unidade (estruturas metálicas para escoramento e fixação do concreto armado) deixaram de ser utilizados.

Quando não é possível pré-moldar, o processo é industrializado com as pré-armações. “Em vez de levar centenas de barras de ferro para serem montadas a dezenas de metros de altura, armamos a estrutura no chão e um guindaste a coloca na posição para a concretagem”, diz Rodrigo Galli.

O uso dos recursos também contribui para a limpeza e organização das frentes de serviço e para a qualidade do acabamento final da estrutura. “As peças não têm retoques, pois saem prontas para a utilização, minimizando o retrabalho. Damos à estrutura a característica de obra acabada”, salienta Almir Chieregato, Gestor de Controle de Qualidade.

 

“As peças não têm retoques, pois saem prontas para a utilização, minimizando o retrabalho”

Almir Chieregato

 

Peça fundamental para o desvio do rio

Outro pré-moldado desenvolvido foi o de apoio da viga munhão do vertedouro principal, fundamental na interface civil e eletromecânica do projeto. A munhão sustenta o braço da comporta, que controla o nível do reservatório da usina. Pelo método convencional, a viga era executada com a instalação de um escoramento lateral apoiado no pilar e concretagem. Rodrigo Galli esclarece que o pré-moldado reduziu a quantidade de trabalho em altura – as vigas ficam a 30 m do chão –, pois os guindastes fizeram o lançamento das peças. Segundo ele, a solução reduziu em 50% o custo e em 20% o prazo de execução, de 35 para 25 dias. “Garantimos o prazo de conclusão das obras civis para o início das atividades eletromecânicas e do desvio do rio.”

O início do desvio do Madeira foi oficialmente realizado no dia 5 de julho, com a presença da Presidente Dilma Rousseff, do Ministro de Minas e Energia, Edison Lobão, do Governador de Rondônia, Confúcio de Moura, e de autoridades locais e federais, além de Marcelo Odebrecht, Diretor-Presidente da Odebrecht S.A., Henrique Valladares, Líder Empresarial da Odebrecht Energia, Eduardo de Melo Pinto, Presidente da Santo Antônio Energia, e outros líderes.

Dilma Rousseff acionou o dispositivo que abriu as comportas do vertedouro, permitindo a passagem das águas pela estrutura. “Santo Antônio é um compromisso com o meio ambiente brasileiro e com o desenvolvimento sustentável”, declarou.

Mário Lúcio Pinheiro afirma que o evento marcou uma nova fase da obra. “As ideias concebidas e as lições aprendidas na margem direita serão aplicadas na esquerda. Trabalharemos para que a primeira turbina comece a gerar energia em dezembro de 2011 e para que as outras 43 estejam operando até o fim de 2015”, completa.

De acordo com Rodrigo Galli, equipes de outros projetos da empresa visitaram a obra para conhecer as novas ideias e, posteriormente, as utilizarem.

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