En los moldes de la productividad
Uso de pre moldeados asegura finalización de servicios antes del plazo en la Usina Santo Antônio.
Piezas de encajar”, de varios formatos geométricos y diversos tamaños y volúmenes. Esa es una definición sencilla para los pre moldeados utilizados en las construcciones civiles. Mientras tanto, en esas obras, pre moldeados significa agilidad, calidad y seguridad.
El empleo de piezas se realizó en la reconstrucción de algunos países después de la Segunda Guerra Mundial. En Brasil, se pasó a utilizar a partir de la década del 50, con la racionalización e industrialización de los procesos por las empresas. Después de más de 60 años, es cada vez más elevada la presencia de pre moldeados en grandes obras y su aplicación es más desafiante.
En Rondônia, uno de los proyectos hidroeléctricos más significativos del país está siendo ejecutado por Odebrecht Energia: la Usina Hidroeléctrica Santo Antônio, que tendrá 44 turbinas y generará 3.150 MW de energía. En su plan de construcción, la elaboración de nuevos pre moldeados es fundamental para optimizar los trabajos, la seguridad de los integrantes y la preservación del medio ambiente. “En la construcción civil, la industrialización de algunos procesos permite el crecimiento de la cantidad y la calidad de las actividades, garantizando la seguridad de las personas, además de resultados inmediatos”, explica Mário Lúcio Pinheiro, Director de Contrato.
Las piezas son fabricadas por 240 profesionales en dos patios, próximos al local en que serán utilizadas. “Producimos 400 ítems por mes”, que pesan entre 5 y 28 toneladas, y la previsión es aumentar la producción en 100 piezas en los próximos seis meses”, informa André Lima, Gestor de Patios.
Se utilizan 827 tipos distintos de pre moldeados y más de 11.400 piezas ya fueron aplicadas. “El pre moldeado arma más y moldea menos. Cuanto más se reduce el molde en las estructuras, la obra se ejecuta con más velocidad”, resalta Fernando Dias Resende, Gestor de Técnica e Ingeniería. A su juicio, la aplicación se hace según la necesidad y la viabilidad. “Los pre moldeados de galería (por donde transitarán los técnicos y equipamientos para manutención de las turbinas), son comunes en grandes proyectos. Nuestro desafío es crear ítems inéditos, y hemos logrado desarrollar algunos”, revela.
Nuevas soluciones en conjunto
Una de las nuevas piezas concebidas en la usina es el pre moldeado del tubo de succión, artificio hidráulico, en formato de cono, ubicado en la salida de la turbina. La idea surgió después de utilizar el método convencional, con módulos de madera, en el Grupo Generador (GG)1, en el margen derecho del Río Madeira. “Los módulos de madera exigen reparaciones y son poco reaprovechables”, resalta Fernando Resende.
Los equipos de Ingeniería y Producción y los proyectistas se unieron para viabilizar la idea y, después de seis meses de discusiones y modelos, se creó el pre moldeado, a partir de un módulo metálico. Los volúmenes, de 11 a 21 toneladas, fueron definidos de acuerdo con la capacidad del guinche disponible para alzarlo.
Las tuberías de succión del Grupo Generador 2 ya reciben la novedad, que será también aplicada en los Grupos Generadores 3 y 4, todos en el margen izquierdo. Cada tubo es compuesto por 20 piezas, y, en total, 36 turbinas tendrán 720 pre moldeados de dimensiones y pesos distintos. Los mayores pre moldeados del proyecto se fabrican enfrente al local de aplicación, a fin de facilitar el transporte.
“Logramos reducir el plazo de ejecución de la capa de 60 para 45 días, y ganamos en productividad, seguridad y conservación ambiental”, explica Rodrigo Galli, Gestor de Producción de la Casa de Máquinas 2. Según él, la exposición de los integrantes al riesgo de accidentes es menor, y 948 m3 de madera y 2.800 m3 de cimbramiento por unidad (estructuras metálicas para apuntalar y establecer el hormigón armado) dejaron de utilizarse.
Cuando no se puede pre moldear, el proceso es industrializado con marcas previas. “En lugar de elevar cientos de barras de hierro para montar a decenas de metros de altura, armamos la estructura en el suelo, que es izada por un guinche para el tendido de hormigón”, afirma Rodrigo Galli.
La utilización de recursos contribuye, asimismo, para la limpieza y organización de los frentes de trabajo y para la calidad de la terminación final de la estructura. “Las piezas no son retocadas, ya salen prontas para ser utilizadas, minimizando el trabajo. Imprimimos a la estructura la característica de obra finalizada”, resalta Almir Chieregato, Gestor de Control de Calidad.
“Las piezas no tienen retoques, ya salen prontas para la utilización, minimizando el trabajo”
Almir Chieregato
Pieza fundamental para el desvío del río
Otro pre moldeado desarrollado fue el de apoyo de la planchada del muñón del vertedero principal, fundamental en la interfaz civil y electromecánica del proyecto. El muñón sostiene el brazo de la compuerta, que controla el nivel del agua del reservorio de la usina. Por el método convencional, se ejecutaba la planchada instalando un refuerzo lateral, que se apoyaba en el pilar del tendido de hormigón. Rodrigo Galli aclara que el pre moldeado redujo la cantidad de trabajo en altura –las planchadas se ubican a 30 m del suelo-, y los guinches alzan las piezas. Según él, la solución redujo el costo en un 50%, y el plazo de ejecución en un 20%, de 35 para 25 días. “Aseguramos el plazo de conclusión de las obras civiles para el inicio de las actividades electromecánicas y del desvío del río”.
El comienzo del desvío del Madeira tuvo lugar oficialmente el 5 de julio, con la participación de la Presidenta de Brasil, Dilma Rousseff, del Ministro de Minas y Energía, Edilson Lobão, y de autoridades locales y federales, además de Marcelo Odebrecht, Director Presidente de Odebrecht S.A., Henrique Valladares, Líder Empresarial de Odebrecht Energía, Eduardo de Melo Pinto, Presidente de Santo Antônio Energía y otros líderes.
Mário Lúcio Pinheiro señala que el acontecimiento marcó una nueva etapa de la obra. “Las ideas concebidas y los conocimientos aprendidos en el margen derecho se aplicarán en el margen izquierdo. Trabajaremos para que la primera turbina empiece a generar energía en diciembre del 2011 y para que otras 43 entren en operación hasta fines del 2015”, completa.
A juicio de Rodrigo Galli, equipos de otros proyectos de la empresa visitaron la obra para conocer las nuevas ideas y posteriormente utilizarlas.