Pesquisa, criatividade e revolução
O polipropileno é cada vez mais utilizado para substituir materiais tradicionais como papelão, vidro e amianto e outras resinas Adeus ao amianto
Luciana Moglia texto Eneida Serrano e Holanda Cavalcanti fotos

Copinhos descartáveis de plástico indo para o microondas, espaçosas caixas de papelão dando lugar a finas camadas de filmes de plástico na hora de embalar bebidas. A revolução do plástico continua a todo o vapor, e a Braskem, ao mesmo tempo que produz resinas para aplicações conhecidas, está à frente de projetos que ampliam o leque de possibilidades de uso do plástico. A empresa investe na procura de novas alternativas para substituição de materiais tradicionais por plástico ou mesmo para troca de um tipo de plástico por outro. Usar polipropileno em vez de papelão, vidro, amianto e outras resinas, como o poliestireno, proporciona vantagens como redução de custos, elevação do valor agregado ao produto final e ganhos em logística.

Com esse objetivo, a Braskem concebeu um programa de substituição de materiais em seu Centro de Tecnologia e Inovação localizado no Pólo Petroquímico de Triunfo (RS) e, há um ano, instituiu uma nova forma de gestão tecnológica. Criou três plataformas, cada uma agrupando projetos com características comuns e buscando agregar valor aos parceiros. “Assim, aproveitamos ao máximo o potencial tecnológico e de nossos profissionais e agilizamos o desenvolvimento e a conclusão dos projetos”, afirma Luís Cassinelli, Responsável por Tecnologia e Inovação na Braskem. São 65 projetos, avaliados em US$ 150 milhões.

“A plataforma de substituição, a primeira do novo sistema de gestão, identifica uma série de oportunidades em que o plástico não era utilizado ou segmentos que têm como matéria-prima resinas até então não produzidas pela Braskem”, acentua Cassinelli. A substituição dos produtos costuma durar 12 meses. “Funciona ainda mais rápido quando não envolve mudança de conceito”, diz ele.

Às vezes, as mudanças propiciadas pela troca de matéria-prima nem são percebidas pelos consumidores. Um caso típico é o da troca de amianto por polipropileno na produção de fibrocimento, que dá origem às telhas e caixas d’água, realizada pela Brasilit. Já a questão do peso foi decisiva para a Huhtamaki do Brasil Ltda., do Paraná, na hora de trocar o vidro por polipropileno em embalagem de requeijão. Enquanto o pote de vidro pesa 100 gramas, a embalagem de polipropileno pesa pouco mais de 20 gramas.

As vantagens da troca também chegam ao bolso do consumidor. A substituição de peças fabricadas com náilon e com a resina ABS por polipropileno permitiu que a Tramontina, do Rio Grande do Sul, congelasse por dois anos o preço dos cortadores e aparadores de grama, enquanto o mercado trabalhou com reajustes de até 30%.

Veja a seguir quatro histórias que mostram a presença cada vez maior do plástico na vida moderna.


Vantagens na logística
Produtora de embalagens plásticas termoformadas e injetadas para a indústria de alimentos e de máquinas de envase, a Huhtamaki do Brasil Ltda. inovou no mercado brasileiro ao trocar os tradicionais potes de vidro por polipropileno em embalagens de requeijão.

Paulo Thomaz, Diretor Comercial da Huhtamaki, relata que o processo de substituição começou há cerca de dois anos. De início, a opção foi pela resina PET, devido à sua transparência. Depois, contudo, a escolha recaiu sobre o polipropileno. O projeto foi então apresentado à Danone, para as marcas de requeijão Paulista e Poços de Caldas.

As vantagens da troca seduziram o fabricante. Um dos principais ganhos está na cadeia logística, beneficiada pela redução de peso: enquanto o pote de vidro pesa 100 gramas, a embalagem de polipropileno pesa pouco mais de 20 gramas. Há ainda a questão da segurança e higiene. Lidar com vidro, tanto no chão de fábrica quanto em casa, sempre envolve risco. Além disso, o recebimento do vidro na indústria exige mais espaço.

A troca de embalagem representou uma quebra de paradigma. Paulo Thomaz lembra que havia a idéia de o consumidor preferir o pote de vidro porque depois pode ser usado como copo. A reutilização foi mantida, mas ganhou outras finalidades, porque a nova embalagem agora é multiuso e o consumidor pode colocar sua criatividade em prática. A sobretampa de alumínio e a tampa de plástico também tornaram muito mais prática a abertura do produto.

“Conseguimos mostrar as vantagens competitivas e mercadológicas”, destaca Paulo Thomaz. Para a produção das novas embalagens, são consumidas mensalmente em torno de 1.200 t de polipropileno. Em breve, com a troca também na linha de requeijão Poços de Caldas, haverá substancial incremento desse volume. A tendência é de expansão do uso desta matéria-prima em outras linhas e por outras empresas.


Troca de resinas
A substituição de um plástico por outro pode passar despercebida ao consumidor. Mas na hora da compra, por vezes significa economia. Após substituir peças por polipropileno em seus cortadores e aparadores de grama, a Tramontina conseguiu congelar por dois anos o preço dos dois produtos, em 2003 e 2004, enquanto o mercado trabalhava com reajuste de 20% a 30%.

A empresa usava plásticos de engenharia menos competitivos em sua linha de equipamentos para jardins. A idéia de trocar náilon e a resina ABS por polipropileno surgiu em setembro de 2002, durante um seminário que a Braskem organizou para seus clientes. Na época, a Tramontina adquiria do setor petroquímico resinas para a sua linha de irrigação para jardinagem. “Depois de fazer algumas análises, verificamos que a troca de ABS por polipropileno seria mais simples. Por isso, decidimos fazer esta substituição primeiro”, afirma Fernando Almada, engenheiro de Desenvolvimento de Produto do Centro de Tecnologia da Braskem.

A fim de produzir a resina ideal e adaptar o funcionamento das máquinas, a fábrica da Tramontina em Carlos Barbosa (RS) foi palco de testes conjuntos com a Braskem. Seis meses depois, o projeto estava aprovado e o custo das peças, duas vezes mais baixo.

Com o cortador, a opção foi colocar plástico na carcaça da máquina, que dá sustentação ao motor. A peça era fabricada com náilon e fibra de vidro. “Foi preciso modificar o molde das máquinas da fábrica por conta das diferentes espessuras. Mas valeu o esforço. O custo da matéria-prima ficou cinco vezes menor”, diz Rudimar Marina, supervisor de compras da Tramontina. A estrutura representa 50% de todas as peças.

O processo de substituição ainda não acabou. A Tramontina mantém o ABS na tampa dos aparadores de grama e em três peças próximas ao fio aparador. A idéia é dar início a um novo projeto de substituição de ABS por polipropileno ainda este ano.


Mudança nos copos descartáveis
A substituição de poliestireno por polipropileno na produção de copos descartáveis apresentava um obstáculo: o custo da troca. Uma máquina para transformar descartáveis com polipropileno tinha valor superior a US$ 1 milhão.

O problema foi resolvido através de uma parceria da Braskem com a Indústria de Plásticos Zanatta, fabricante de copos descartáveis e linha industrial com sede em Criciúma (SC). Com o suporte do Centro de Tecnologia e Inovação da Braskem, as duas empresas desenvolveram em conjunto uma máquina com alta produtividade e custo muito inferior ao dos equipamentos disponíveis no mercado. “Uma máquina normal consegue 25 mil a 30 mil copos por hora, enquanto a nossa processa 110 mil”, informa Adriano Xavier Correa, engenheiro da equipe de Desenvolvimento de Produto do Centro de Tecnologia da Braskem.

“Éramos conhecidos por transformar apenas poliestireno”, lembra Valter Nuernberg, Gerente-Geral da Zanatta. “Em 1996, partimos para a busca de outros materiais, entre eles o polipropileno, para atender mercados de embalagens mais duras, como as de sorvete. Paramos ante a dificuldade do custo das máquinas.”

Em 2001, a Braskem propôs avaliar o projeto para substituir a matéria-prima dos copos descartáveis de poliestireno por polipropileno especial. “Ficamos mais de um ano fazendo experiências”, recorda Nuernberg. O resultado foi o desenvolvimento de equipamentos com boa uniformidade e melhor desempenho. “A máquina disponível no mercado para transformar polipropileno era pouco produtiva.”

A Zanatta transforma hoje, por ano, cerca de 8 mil t de poliestireno e 5 mil t de polipropileno. É a maior fabricante de copos de polipropileno do país. A empresa, que tem ainda uma unidade industrial em Minas Gerais, pretende eliminar o uso de poliestireno até o final de 2005. Três novas máquinas para polipropileno substituirão outras antigas até dezembro, e mais sete em 2005.

Além da redução de custos, os copos feitos com polipropileno possuem vantagens estéticas e de resistência. É possível, por exemplo, colocá-los no microondas. O polipropileno gera copos transparentes, enquanto o poliestireno normal produz copos brancos. “A fabricação de copos transparentes, de polipropileno, é 50% mais barata”, salienta Eduardo Xavier, engenheiro do Centro de Tecnologia.

Os copos de polipropileno são amplamente utilizados por grandes empresas, como Coca-Cola e McDonald’s, que costumam imprimir neles suas marcas ou mensagens comerciais. É um mercado que consome cerca de 7 mil t/ano. Os copinhos descartáveis, o grande filão do setor de descartáveis, consomem cerca de 60 mil t/ano de plástico.