En nombre de la sinergia, la exactitud y la seguridad
Por el Sistema Digital de Control Distribuido, implantado Braskem todas las plantas de PVC, en Marechal Deodoro (Alagoas) y Camaçarí (Bahia), y de Cloro Soda, en Maceió, serán controladas por computadoras de última generación
Milena Andrade ◦ texto

Dos proyectos que se encuentran en ejecución en tres unidades de Braskem prometen modificar positivamente los índices de sinergia, exactitud en los procesos y en la gestión de salud seguridad y medio ambiente. Las plantas de PVC, en Marechal Deodoro (Alagoas) y Camaçarí (Bahía), y de Cloro Soda en Maceió, serán totalmente controladas por computadoras de última generación. Además, las salas de control pasarán a operar de forma centralizada.

La unidad de PVC de Alagoas ya empezó los trabajos. Fue la primera a funcionar dentro del nuevo sistema, en diciembre del 2004. Las otras dos unidades industriales terminarán el proceso en julio del 2005.

La nueva lógica de integración del control y automatización por medio del Sistema Digital de Control Distribuido (SDCD) representa una inversión de R$ 40 millones en las tres plantas. El equipamiento que se está instalando en las unidades de Braskem en Alagoas y en Bahía es el mismo que se utiliza en todas las plantas del mundo. En términos de tecnología es lo más avanzado que hay para la industria petroquímica.

Para Francisco Ruga, de Braskem, Responsable Industrial, uno de los grandes logros está en la garantía de la continuidad operacional, pues el nuevo control posee un volumen más elevado de funciones y es mucho más ágil que el que se utiliza actualmente. “Habrá un aumento en la percepción de los procesos, una sensibilidad más grande, lo que significa un control más riguroso”, observa. Según Ruga, los nuevos recursos son la clave para extraer más informaciones de la planta en tiempo real, lo que resulta en aumento de confiabilidad y mejora de los índices técnicos.

Esa seguridad, que se verá ampliada a todos los niveles, no está sola en la nómina de beneficios principales de los cambios. Otro resultado importante se dará en la mejora significativa de la calificación de los equipos de las tres plantas. Las primeras informaciones han sido trasmitidas a los integrantes de las unidades de Alagoas y de Bahía, para que se enteren de la amplitud de todo el proyecto y lo que representará en el cotidiano. “Con ello, fue posible que todos comprendiesen los beneficios y objetivos del proyecto”, dice Francisco Ruga.

La Unidad de PVC de Marechal Deodoro está en etapa de capacitación. La empresa está invirtiendo R$ 500 mil en calificación de integrantes.

La centralización de las salas de control permitirá una mayor integración entre los equipos. “Las personas van a poder trabajar juntas en varias áreas al mismo tiempo, lo que resultará en una mayor sinergia”, observa Francisco Ruge. La implantación de una nueva tecnología y el cambio del control están exigiendo una fuerte inversión en capacitación y desarrollo de personas.

La nueva herramienta impulsa la mejora continua, ya que una mayor sensibilidad por parte del operador abre la perspectiva de producir más con menos producto. “Cuando se logra ejecutar un proceso con más estabilidad y confianza, la tendencia es recibir un producto más homogéneo, más estable”, afirma Francisco Ruga. Él cree que será posible calcular este año los resultados en la Unidad de PVC de Marechal Deodoro.

Los equipamientos nuevos poseen detectores de diversos tipos de gases y controles de alarma capaces de indicar la necesidad de aislamiento de la sala de control en una situación de emergencia, salvándola de riesgos. Son mecanismos de seguridad que permiten que los operadores sigan trabajando normalmente, aunque exista una situación más arriesgada.

En lo que hace al medio ambiente, la tendencia es que, a medida que haya un mayor control en los procesos, se generen menos desvíos y paralizaciones de equipamientos, que son los grandes responsables del aumento de emisiones de gases.