Nº 133 NOVIEMBRE/DICIEMBRE DEL 2007 | PORTUGUÊS | ENGLISH
Petroquímica texto: Simone Goldberg     fotos: Luciano Andrade
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Motivación y un flexómetro

Izamiento de la torre de 95 metros de altura en Repav, en São José dos Campos (SP), requiere atención total de los equipos

A fines de los años´70, el mecánico Francesco Leone Arcângelo trabajó en la construcción de la Refinaría Henrique Lage, Revap - Refinería do Vale do Paraíba, en São José dos Campos (SP). Ahora, después de treinta años, Francesco, 62 años, volvió al mismo lugar para participar de una obra de expansión que por sus dimensiones incluyó una operación inédita de ingeniería en refinerías de América latina: izamiento e instalación de una torre de 96 m de altura, 5 m de diámetro y 750 toneladas. La torre, que fue izada el pasado día 30 de agosto, es un equipamiento que integra la Unidad de producción de Propileno que está siendo construida en Revap por el Consórcio Propano, conformado por la Constructora Norberto Odebrecht (líder) y UTC Engenharia. Francesco afirma. “El izamiento fue el momento más importante de la obra. Estaba seguro de que todo correría bien, gracias al planeamiento que hicimos. Las actividades fueron medidas y calculadas minuciosamente”. Con su inseparable flexómetro toma las medidas imaginarias en el aire para ilustrar la conversación. Francesco es Jefe de Área, responsable de la gestión del equipo de montaje. Tiene 42 años de experiencia en obras de unidades industriales, 40 de los cuales en empresas de Odebrecht. Ahora, en Revap, volvió al trabajo de campo, ayudó a encajar la torre en los tornillos para empotrar, que son inmensos y sujetos a la base de la gigantesca pieza.

Dos semanas antes de la operación, el consorcio había izado una torre menor, de 200 toneladas, 3,5 metros de diámetro y 56 metros de altura, también con Francesco liderando el equipo de montaje. El izamiento de las torres completas -que presupone la construcción en la horizontal, en el suelo- fue realizado según las condiciones estipuladas en el pliego de Petrobras, al igual que ocurrió con el formato global de la obra, en módulos. Esas exigencias representan un sesgo tecnológico inédito para servicios de ingeniería en refinerías brasileñas.

La utilización de módulos significó una ruptura del modelo tradicional. Varios servicios, que normalmente se ejecutarían uno tras otros, están siendo ejecutados simultáneamente, con frentes paralelos de trabajo, tanto para los módulos de equipamientos como para las estructuras (racks) de tuberías.

“Con ello, logramos cumplir el plazo de implantación, más corto que de costumbre para este tipo de obra”, destaca el Director del Consorcio, Marcelo Panzetti, de Odebrecht. Firmado en septiembre del pasado año, el contrato del tipo EPC -sigla en inglés de Ingeniería, Provisión y Construcción- prevé que la producción de propileno pueda empezar el 18 de marzo del 2008, en una operación asistida hasta junio, cuando el consorcio finaliza las actividades en el local.

Productividad y seguridad
Realizada en los moldes convencionales, la obra tardaría cerca de 28 meses. Con la instalación en módulos, el plazo fue acortado en seis meses. Además de mayor productividad y agilidad, hay otra ventaja determinante para ese modelo: los equipos están menos expuestos a los riesgos inherentes a trabajos de esa naturaleza.

Otro diferencial es el Programa de Salud, Medio Ambiente y Seguridad en el Trabajo que, por primera vez en ese tipo de servicio, incluyó actividades de Responsabilidad Social (confiriendo al programa la sigla SMSRS). La oidoría responde a las sugerencias, opiniones y reclamaciones de los integrantes del consorcio. Júlio Cézar Duarte, Responsable del SMSRS, integrante de UTC, comenta cómo se solucionaron algunas situaciones sumamente difíciles, como el trabajo en espacio confinado para colocar las bandejas de proceso en el interior de las torres - las bandejas funcionan como filtros para la producción de propileno. “En algunos momentos, había solo 48 centímetros para que el trabajador pudiese circular en el interior de dichas torres. Por eso, utilizamos equipamientos de protección individual especiales, además de entrenamiento específico”.

Los overoles de trabajo eran rellenos con materiales blandos y se usaban cinturones de seguridad indicados para actividades en áreas restrictas. Tres meses antes de empezar a colocar las bandejas, exámenes médicos liberaban a quienes estuviesen aptos para participar de esa tarea. El entrenamiento se llevaba a cabo en un cilindro similar a la torre, a cargo de Petrobras, donde se simulaban las condiciones que serían encontradas en la “vida real” - la verdadera torre.

En la vida real, las temperaturas podrían ser bastante elevadas. Para amenizarlas, se instalaron ventiladores y extractores, con medidores de estrés térmico. “Se utilizaban para señalar las condiciones del ambiente. Cuando los medidores registraban una temperatura elevada, retirábamos a todos los integrantes y ventilábamos el local”, recuerda Júlio. El resultado de todo ese cuidado es una cifra expresiva: más de 1,8 millón de trabajadores expuestos al riesgo sin accidentes con alejamiento del trabajo”. En el pico de la obra (octubre) había más de 1.800 trabajadores en el local. A juicio de Julio, el armado de las torres en la horizontal para izarlas enteras fue más que una novedad. “Fue la quiebra de un paradigma tecnológico”. Renato Rodrigues, el primer Director del Consorcio Propeno, que actúa ahora en otro proyecto de la Organización, en Paraná, piensa en el futuro: “De aquí en adelante vamos a evaluar esa modalidad de obra como opción. Asegura agilidad y reduce riesgos operacionales”, afirma.

Altura equivalente al de un edificio de 30 pisos
La forma conocida y normalmente utilizada de montajes de esas piezas es en la vertical, lo que implicaría en situaciones más arriesgadas tanto en la instalación de bandejas, tuberías y demás accesorios -debido a la altura- o en las operaciones de izamiento necesarias, o sea, más de una, pues había que levantar las tres piezas cilíndricas que forman la torre de 96 m. Con la opción por el izamiento único y la colocación de bandejas, tuberías y equipamientos de iluminación e instrumentación en el suelo, esos riesgos son menores, aunque sigan existiendo. Al aceptar el desafío de izar la torre, cuya altura equivale a un edificio de 30 pisos, el Consorcio Propeno entró, el 30 de agosto, para la historia de la ingeniería latinoamericana.

“Jamás se había hecho en otras refinerías del continente un izamiento de esa magnitud, en dimensiones y peso”, destaca Marcelo Panzetti. Durante la etapa de planeamiento, hubo un detalle fundamental para asegurar el éxito del proyecto: la selección y movilización correctas del guinche especial, de 1.600 toneladas de capacidad, de la empresa holandesa Mammoet, especializada en operaciones de gran magnitud. Los esfuerzos de montaje se concretaron, entonces, con la ubicación de las torres para el izamiento, utilizando la máquina en un período de tiempo pre-determinado durante el mes de agosto.

El Mammoet es un equipamiento gigantesco de dos mil toneladas, que, al desmontarse, ocupa 120 chatas. Fueron necesarios 35 días para montarlo y otros 30 para desmontarlo. Pero no fue utilizado solamente durante algunas horas. La operación para levantar la torre menor tardó, desde el principio, con las reuniones de preparación, cerca de seis horas. Ya la colocación de la torre de 750 toneladas, que batió un récord en el país, tardó seis horas. Esa segunda operación fue más delicada, debido a las dimensiones de la torre. Un área con un radio de 100 metros fue aislada por razones de seguridad, y algunas unidades de la refinería se vieron paralizadas. Se elaboraron varios cálculos sobre la resistencia del suelo y se tomaron medidas para asegurar la eficiencia y seguridad del servicio.

Una pista de 70 metros para los guinches
“Había especialistas para realizar los análisis geotécnicos y evaluar las condiciones del suelo, un trabajo específico para resistir a la carga”, recuerda Aluízio Steckelberg, Responsable de Producción del consorcio e integrante de Odebrecht. En esta preparación, comenta Aluízio, se construyó una pista de 70 metros para el guinche auxiliar -un Liebherr con capacidad de 850 toneladas- para trabajar en sociedad con el Mammoet para suspender y desplazar la torre. La pista fue revestida con chapas de acero para minimizar el impacto del peso y eliminar riesgos de colapso del suelo. Para el Mammoet, fijo en un área excavada y preparada solamente para esa actividad, se construyó una base de hormigón con 24 metros de diámetro y 30 centímetros de espesor.

La operación de izamiento propiamente dicha involucró lo mínimo necesario el número de personas expuestas al riesgo. Aluízio confiesa, aliviado, que estaba ansioso en vísperas de la operación. ¿Y cómo evitarlo? Era un momento crítico y, por más que hayamos tomado todas las precauciones, no se podría descansar totalmente. Pero ahora estoy listo para otra”.

Confiante en el éxito de la operación, el Gerente Sectorial de Construcción y Montaje de Unidades Petroquímicas de Petrobras, Simão Tuma, tuvo que enfrentar las expectativas de ver el izamiento concluido. “Sabía que la operación sería exitosa, pues el proyecto fue hecho con gran nivel de detalles”, afirma. A parte, otro motivo le aseguraba la satisfacción con el servicio contratado: Petrobras, para ejecutar obras de ese porte, contacta únicamente a empresas seleccionadas y con reconocida capacidad técnica y financiera “Y el consorcio conformado por Odebrecht y UTC está incluido en ese perfil”, subraya Tuma.

El propileno producido en Revap -182 mil toneladas anuales- será de grado polímero y tendrá 99,7 por ciento de pureza. Será consumido por la Petroquímica Paulínia, joint-venture en etapa de constitución por Braskem y Petrobras para la producción de polipropileno en el Polo de Paulínia (SP).


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